在長(zhǎng)虹愛(ài)創(chuàng)科技注塑車(chē)間，每次倒換都是一道坎：停機(jī)、拆模、參數(shù)重設(shè)、試模確認(rèn)，鏈條一環(huán)扣一環(huán)，能獨(dú)立頂崗的工藝師就那么幾位，調(diào)試任務(wù)堆在一起，大家天天連軸轉(zhuǎn)成了常態(tài)�！笆裁磿r(shí)候能讓機(jī)器自己學(xué)會(huì)調(diào)參？”注塑廠廠長(zhǎng)陳星跟團(tuán)隊(duì)無(wú)數(shù)次這樣自問(wèn)。

這份期待終于在2025年實(shí)現(xiàn)了！注塑工藝AI參數(shù)優(yōu)化系統(tǒng)正式投用。換模調(diào)試從70多分鐘縮至30分鐘左右，廢品率從2.91%降至2.26%，師傅們的夜班終于不用再熬到天亮了。

70分鐘換模與3%廢品率：手藝也是一道“枷鎖”

換模復(fù)產(chǎn)，人工調(diào)試超過(guò)70分鐘。長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)，有效生產(chǎn)工時(shí)被大幅損耗。換模、換料及新品試制全靠調(diào)試技工反復(fù)試調(diào)，而在注塑行業(yè)，廢品的主要來(lái)源正是恢復(fù)調(diào)試階段。多數(shù)大廠廢品率約3%，因報(bào)廢造成的材料成本損失居高不下。

注塑行業(yè)人才斷層是更棘手的難題，資深調(diào)模技師老齡化嚴(yán)重，新人培養(yǎng)需要3到5年，人員一流失，生產(chǎn)穩(wěn)定性就受沖擊。工藝參數(shù)維度多、管控復(fù)雜，成熟調(diào)參經(jīng)驗(yàn)難以沉淀復(fù)用，老師傅一走，工藝斷層就跟著來(lái)。師傅在，工藝就在；師傅累了，工藝就跟著打折扣。引以為傲的“手藝”，恰恰成了整個(gè)注塑行業(yè)最脆弱的一環(huán)。

2024年四季度，受?chē)?guó)家“以舊換新”國(guó)補(bǔ)政策帶動(dòng)，家電、3C等終端品類(lèi)需求集中釋放，注塑車(chē)間自9月起訂單持續(xù)上量，機(jī)床開(kāi)動(dòng)率達(dá)建廠以來(lái)峰值，滿負(fù)荷生產(chǎn)，月度模具倒換超過(guò)1700副次，日均倒換近60次。倒換頻次成倍增加，調(diào)試廢損隨之攀升。熟練工藝人員匱乏，大量調(diào)試任務(wù)集中在少數(shù)資深師傅身上，排隊(duì)等調(diào)試成為常態(tài)。調(diào)試次品數(shù)量明顯增加，直接蠶食有效產(chǎn)能、推高物料損耗。團(tuán)隊(duì)成員經(jīng)常白班夜班連軸運(yùn)轉(zhuǎn)，是這一階段最真實(shí)的日常。

也正是從這個(gè)時(shí)候開(kāi)始，陳星和注塑工藝團(tuán)隊(duì)對(duì)“智能化手段解決調(diào)試難題”的期望變得前所未有的迫切。

700個(gè)數(shù)據(jù)點(diǎn)：工藝團(tuán)隊(duì)給機(jī)器裝上“翻譯器”

“注塑工藝AI參數(shù)優(yōu)化”項(xiàng)目立項(xiàng)后，團(tuán)隊(duì)遇到的第一關(guān)是設(shè)備太老了。車(chē)間里的注塑機(jī)大多是2014年到2017年采購(gòu)的，基本不具備直接數(shù)據(jù)采集能力。找原廠做數(shù)采升級(jí)，單臺(tái)費(fèi)用動(dòng)輒上萬(wàn)，成本太高，而數(shù)采是整個(gè)項(xiàng)目最基礎(chǔ)也是最核心的工作。

長(zhǎng)虹愛(ài)創(chuàng)科技精益管理負(fù)責(zé)人王官棟和長(zhǎng)虹AI數(shù)智中心項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)人岳永勝深入討論，在行業(yè)做了大量調(diào)研，找了很多方案，要么成本問(wèn)題，要么穩(wěn)定性問(wèn)題，從2024年下半年到2025年初，歷時(shí)半年，最終論證了一套“多模態(tài)大模型+雙通道接口采集方案”，全面兼容串口、Modbus等各類(lèi)老舊設(shè)備通信方式，這里面最大的改善是把不同品牌和協(xié)議的設(shè)備最終實(shí)現(xiàn)統(tǒng)一的OPC-UA方案，有效減少了不同設(shè)備的數(shù)據(jù)配置難度，實(shí)現(xiàn)快速?gòu)?fù)制。在數(shù)采能力方面單臺(tái)注塑機(jī)采集點(diǎn)位超100個(gè)，部分設(shè)備數(shù)采擴(kuò)展達(dá)700點(diǎn)，適配跨度十五年多品牌機(jī)型，他們還攻克了數(shù)據(jù)對(duì)接不穩(wěn)的難題。

系統(tǒng)推送第一組AI推薦工藝參數(shù)時(shí)，師傅們盯著射膠分段速度、保壓切換位置、模溫?cái)?shù)值，沉默了許久：“這跟我干了十幾年的習(xí)慣差別太大了，不敢用�！�

長(zhǎng)虹愛(ài)創(chuàng)科技注塑工藝主管肖夢(mèng)曦理解這份顧慮，他所在的工藝團(tuán)隊(duì)和班組一起設(shè)計(jì)了“參數(shù)預(yù)演→人機(jī)并行對(duì)照→AI輔助微調(diào)→AI參數(shù)推廣”三階段上線策略。一步步驗(yàn)證、一步步反饋，推薦參數(shù)的可復(fù)用性逐步建立。師傅從旁觀者變成參與者，從質(zhì)疑者變成驗(yàn)證者，AI已經(jīng)成了離不開(kāi)的幫手。

從“人工反復(fù)試”到“數(shù)據(jù)一次準(zhǔn)”：廢品降22%、調(diào)機(jī)縮37%

系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行后，各項(xiàng)生產(chǎn)指標(biāo)實(shí)現(xiàn)了顯著改善。調(diào)試廢品率從2.91%降至2.26%，廢品損耗下降22%，材料成本損失大幅改善。單次調(diào)機(jī)時(shí)長(zhǎng)縮短37%，設(shè)備產(chǎn)能有效釋放。借助AI智能體自主調(diào)試參數(shù)、排查故障，打破了3到5年漫長(zhǎng)培養(yǎng)周期，將熟練調(diào)試技工的經(jīng)驗(yàn)系統(tǒng)化，有力支撐了企業(yè)人才搭建與生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化落地。

2.91%到2.26%，0.65個(gè)百分點(diǎn)的跨越，是師傅少熬的夜班，是車(chē)間少報(bào)廢的產(chǎn)品，是一條從“人工反復(fù)試”到“數(shù)據(jù)一次準(zhǔn)”的進(jìn)階之路。

長(zhǎng)虹AI數(shù)智中心與長(zhǎng)虹愛(ài)創(chuàng)科技正攜手推進(jìn)下一步：通過(guò)多目標(biāo)算法建模，在工況動(dòng)態(tài)漂移的復(fù)雜產(chǎn)線環(huán)境下，同時(shí)兼顧良品質(zhì)量與生產(chǎn)能耗雙重目標(biāo)，在保障產(chǎn)品良率穩(wěn)定的前提下壓低生產(chǎn)能耗，徹底擺脫人工反復(fù)試調(diào)，形成標(biāo)準(zhǔn)化智能調(diào)參邏輯。

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